Produktion

Konzernweite Steuerungsinstrumente und regionale Aktionsprogramme

Umfassende Analysen und Simulationen bilden die Grundlage für konzernweite Programme, mit denen wir Produktivität, Qualität und Sicherheit steigern und gleichzeitig Ressourcenverbrauch, Abfall und Instandhaltungskosten verringern. Die Bandbreite unserer Produkte stellt dabei unterschiedliche Anforderungen an die Produktion. Zum Beispiel erfordert die Herstellung von Fliesenklebern, Haushaltsreinigern oder Hautcremes grundlegend andere Prozesse und unterscheidet sich deutlich hinsichtlich des Wasser- oder Energieverbrauchs. Daher fließen auch die individuellen Erfahrungen und Aktionen unserer Fabriken in die konzernweiten Effizienzprogramme ein. Denn oft sind es prozessspezifische Ideen und die Kreativität der Mitarbeiter, die wichtige Beiträge zur Zielerreichung leisten.

Neben der Optimierung der lokalen Produktionsprozesse hat sich der Unternehmensbereich Wasch-/ Reinigungsmittel das Ziel gesetzt, die ständig steigende Komplexität zwischen seinen 31 Produktionsstandorten und seinen Lieferanten, Verteilzentren und Kunden zu reduzieren. Dazu wurde bereits 2006 ein Planungs- und Steuerungssystem eingeführt, das die Transparenz der weltweiten Prozesse erhöht. So können wir ineffiziente Prozesse erkennen und das Zusammenspiel der unterschiedlichen Partner ganzheitlich optimieren. Beispielsweise bündeln wir Produktionskapazitäten verstärkt in geografischer Nähe zu unseren Märkten. Die länderübergreifende Betrachtung des Produktionsnetzes erlaubt es, die logistischen Verteilzentren so anzulegen, dass die Distanz zwischen Standorten und Kunden optimiert wird. Auf diese Weise reduzieren wir unsere Transportwege auf ein Minimum.

Die Prozesse unserer acht Kosmetikwerke analysieren wir seit 2006 systematisch im Rahmen des Programms „Total Productive Management plus“. Ziel ist, Verluste in den verschiedenen Produktionsprozessen und in der Lieferkette zu identifizieren und so die Wertschöpfung stetig zu steigern. Basierend auf umfassenden Analysen, die zu Beginn des Programms durchgeführt wurden, legen unsere Standorte jährlich Maßnahmen und quantifizierte Ziele fest. Zur Zielerreichung setzen wir auf die prozessspezifischen Erfahrungen sowie auf die Ideen und Kreativität unserer Mitarbeiter. Um alle Mitarbeiter möglichst unbürokratisch in den Prozess der kontinuierlichen Verbesserung einzubinden, liegen in allen Kosmetikwerken gut sichtbar „Blaue Karten“ aus. Mit deren Hilfe können unsere Mitarbeiter Vorschläge für Prozessverbesserungen einreichen.

Für die Herstellung unserer Klebstoffe, Dichtstoffe und Oberflächentechnologien haben wir 2010 die Konsolidierung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks fortgesetzt und die Anzahl der Werke auf 149 reduziert. Ausschlaggebend für die Produktionsplanung sind dabei die Fertigung in geografischer Nähe zum Kunden sowie die Erzielung von Größeneffekten und der dadurch optimierte Verbrauch von Ressourcen.

Foto Haiti I.S.A.R. Germany

Einsatz erneuerbarer Energien

Pilotprojekte: In Spanien haben wir an unseren Produktionsstandorten in Sevilla und Montornès (im Bild) kleinere Solarthermie-Anlagen installiert. Diese Anlagen nutzen die Wärme aus Sonneneinstrahlung zur Bereitstellung von Warmwasser an den Standorten.

Beim Thema Klimaschutz liegt unser Schwerpunkt auf der effizienten Bereitstellung und Nutzung von Energie, um klimaschädigende Emissionen von vornherein zu vermeiden. Grundsätzlich wollen wir erst alle Möglichkeiten zur Senkung des Energieverbrauchs ausreizen, bevor wir den Einsatz von Strom aus erneuerbaren Energien oder CO2-Neutralisierung durch Zertifikate erwägen.

Dennoch prüfen wir regelmäßig, wo der Einsatz von erneuerbaren Energiequellen zur Stromerzeugung beziehungsweise Wärmebereitstellung für uns wirtschaftlich sinnvoll ist und einen weiteren Beitrag zum Klimaschutz leisten kann. Im Unternehmensbereich Wasch-/Reinigungsmittel haben wir hierfür ein "Scouting Tool" erarbeitet. Es berücksichtig die lokalen Verfügbarkeiten der unterschiedlichen erneuerbaren Energien sowie sich ändernde wirtschaftliche Bedingungen und den Bedarf unserer Werke.

Insgesamt trugen unsere weltweiten Programme 2010 dazu bei, dass 62 Prozent unserer Standorte ihren Energieverbrauch, 57 Prozent ihren Wasserverbrauch und 55 Prozent ihr Abfallaufkommen verringern konnten. Damit konnten wir auch im Berichtsjahr 2010 wichtige Kennzahlen unserer Nachhaltigkeitsbilanz verbessern und die für 2012 gesetzten Ziele unserer Produktionstandorte vorzeitig erreichen.

Weltweit: Beiträge zur Ressourceneffizienz

Standortübergreifende Projekte

Optimierungsprogramm „Excellence in Site Services“:
„Excellence in Site Services“ (EISS) heißt eines unserer weltweiten Optimierungsprogramme. Damit steigern wir seit 2006 Produktivität, Qualität und  Sicherheit unserer Standorte und verringern gleichzeitig Ressourcenverbrauch, Abfall und Instandhaltungskosten. Im Rahmen von EISS identifizierten wir jährlich an unseren Standorten weltweit eine Vielzahl an Einzelmaßnahmen – unter anderem in den Feldern Energie, Wasser, Abfall, Gebäudemanagement, Sicherheit, Gesundheit und Umwelt sowie Werkslogistik. Durch regelmäßige Workshops und intensive Kommunikation wird dabei sichergestellt, dass „Best Practice“-Ansätze zeitnah ausgetauscht und somit Wissen und Erfahrungen international weitergegeben werden.

Wassertrüdingen und Dülken, Deutschland/Maribor, Slowenien/Sfax, Tunesien/Bogotá, Kolumbien/Chonburi, Thailand:
Im Rahmen des „Total Productive Management plus“-Programms für unsere Kosmetikwerke führten wir 2010 zahlreiche Optimierungsmaßnahmen durch. Diese senkten den Energieverbrauch um insgesamt 10 Prozent, den Wasserverbrauch um 12 Prozent sowie das Abfallaufkommen um 19 Prozent.

Toluca, Mexico/Mixco, Guatemala/Perm und Engels, Russland/Port Said, Ägypten/Düsseldorf, Deutschland/Montornès, Spanien/Ferentino, Italien:
Durch den Einsatz neuer Produktionstechnologien konnten wir den Herstellungsprozess für pulverförmige Waschmittel optimieren. Im Vergleich benötigt der neue Prozess jährlich rund 13 Prozent weniger Energie.

Europa, Afrika, Mittlerer Osten

Europa: Emissionshandel
Seit Januar 2005 nehmen rund 12.000 Industrieanlagen in der Europäischen Union am weltweit größten Handelssystem mit Emissionsrechten teil. Ziel ist es, bis 2012 die Kohlendioxid-Emissionen im Vergleich zu 1990 europaweit um 8 Prozent zu reduzieren. Henkel ist mit seinem Kraftwerk in Düsseldorf-Holthausen, dem unternehmensweit größten Verursacher direkter Kohlendioxid-Emissionen, am Emissionshandel-System beteiligt: Technisch ist das Kraftwerk bestens gerüstet. Der Wirkungsgrad liegt dank der besonders effizienten Kraftwärmekopplung bei knapp 90 Prozent. Durch den Bau einer Gasturbine wurden die Kohlendioxid-Emissionen bereits 1990 um rund 25 Prozent reduziert. Mit Hilfe weiterer Verbesserungen im Energiemanagement und einer Verdreifachung der Kohlendioxid-neutralen Brennstoffe aus Produktionsrückständen konnten die Emissionen pro Kilowattstunde Strom und Dampf seit 1990 um weitere rund 20 Prozent reduziert werden.

Europa: vermarkten statt entsorgen
Zuführung der Henkel-Restbestände an Rohstoffen, Zwischenprodukten und ausgemusterten Produktionsanlagen in eine virtuelle Reststoffbörse. Diese werden an externe Interessenten weiterverkauft. Ergebnis: Leistung eines wichtigen Beitrags durch Rückführung der überschüssigen Materialien in den Wertstoffkreislauf. Außerdem: Kosteneinsparungen bei der Entsorgung und Lagerhaltung; Teildeckung der Herstell- und Einkaufskosten dieser Reststoffe durch den Verkaufserlös.

Düsseldorf, Deutschland:
Durch die Einführung der „Late Customization“-Technologie und weiterer Maßnahmen konnten wir die Abwassermengen und die damit verbundenen Produktverluste in der Flüssigwaschmittelproduktion um 60 Prozent reduzieren.

Wassertrüdingen, Deutschland:
Installation von dampfbetriebenen Wärmetauschern in der Kosmetikproduktion. So beheizen wir mit Hilfe von Kompressor-Abwärme die sogenannten Prüfbäder für Haar- und Deosprays. So kann der Gasverbrauch gesenkt und Abstrahlverluste vermindert werden. Ergebnis: Einsparung von 6 Prozent Energie im Jahr 2007, was rund 250 Tonnen Kohlendioxid-Emissionen entspricht.

Körösladány, Ungarn:
Durch das Umrüsten des Warmwassererzeugers der Flüssigwaschmittelproduktion auf eine Brennwerttechnologie reduzierten wir den jährlichen Erdgasverbrauch für die Warmwassererzeugung um 10 Prozent.

Ankara, Türkei:
Umfassende Analyse und Überarbeitung der bestehenden Anlage zur Herstellung von voll entsalztem Wasser für die Flüssigwaschmittelproduktion. Ergebnis: Das neue Verfahren senkt den Energie- und Wasserverbrauch der Anlage um 67 Prozent beziehungsweise 36 Prozent.

Maribor, Slowenien:
Wöchentliche Überprüfung des Wasser- und Energieverbrauchs in der Produktion. Resultierende Maßnahmen umfassten zum Beispiel die Erneuerung des Warmwassernetzes, die komplette Rückführung des Dampfkondensats und die Druckoptimierung bei der Dampf- und Drucklufterzeugung. Ergebnis: Reduktion des Wasserverbrauchs um 22 Prozent und des Energieverbrauchs um 12 Prozent.

Wien, Österreich:
Zahlreiche Projekte zur Steigerung der Energieeffizienz. Zum Beispiel Tausch der Beleuchtungskörper an zwei Produktionslinien, Installation von Wärmetauschern zur Dampferzeugung, Umstellung auf automatische Steuerung der Kompressorventilation und der Klimaanlagen. Ergebnis: Reduktion des Energieverbrauchs um 22 Prozent.

Montornès, Spanien:
Eine neue Technologie ermöglicht das Mischen von Inhaltsstoffen für Pulverwaschmittel ohne Zugabe von Wasser. Dadurch entfällt unter anderem die Trocknung des Waschmittels im Sprühturm. Ergebnis: Senkung des Gasverbrauchs um 20 Prozent und des Wasserverbrauchs um 23 Prozent.

Norrköping, Schweden:
Umsetzung zahlreicher Optimierungsprojekte in allen Bereichen der Klebstoffproduktion. Ergebnis: Senkung des Stromverbrauchs um 8 Prozent, des Wasserverbrauchs um 22 Prozent und des Abfallaufkommens um 14 Prozent.

Engels, Russland:
Installation einer standorteigenen Anlage zur Dampferzeugung im Rahmen eines umfassenden Modernisierungsprojekts. Zuvor wurde der Standort von einem externen Dampfkraftwerk beliefert. Die Anlieferung über lange Fernleitungen war dabei mit erheblichen Wärmeverlusten sowie Versorgungsunsicherheiten verbunden. Ergebnis: Neben der Sicherung der konstanten Versorgung der Produktion mit Energie, wird auch der Energieverbrauch jährlich um bis zu 30 Prozent gesenkt. Dies entspricht rund 2.100 Tonnen ausgestoßenem Kohlendioxid.

Nairobi, Kenia:
Umfangreiche Optimierungsmaßnahmen zur Reduktion des Wasserverbrauchs und damit der anfallenden Abwassermenge in der Produktion. Ergebnis: Insgesamt konnte der Wasserverbrauch und die damit verbundene Abwassermenge um 17 Prozent gesenkt werden.

Nord- und Südamerika

Salisbury, North Carolina, USA:
Umsetzung eines Minimierungsprojekts für als gefährlich klassifizierten Abfall. Flüssige Abfälle aus der Klebstoffproduktion werden an Kunden in den USA weitergeleitet und dort in der Produktion wiederverwertet, zum Beispiel zum Reinigen von Produktionsanlagen. Ergebnis: Reduktion des gefährlichen Abfalls um 35 Prozent.

St. Louis, Missouri, USA: 
Umstellung der Waschmittelproduktion auf Konzentrate. Ergebnis: Reduktion des Wasserverbrauchs am Standort um 33 Prozent und des Abfallaufkommens um 29 Prozent.

Hayward, USA:
Untersuchung aller Prozesse am Standort im Hinblick auf Optimierungspotenziale. Ergebnis: Durch veränderte Produktionsplanung und Umstellung der Reinigungsprozesse konnte die Abwassermenge um mehr als 15 Prozent sowie der Gas- und Elektrizitätseinsatz um fast 40 Prozent gesenkt werden.

Bogotá, Kolumbien:
Umfassende Optimierung des Reinigungsprozesses und der Abwasserbehandlungsanlage in der Kosmetikproduktion. Ergebnis: Reduzierung der Abwassermenge um 22 Prozent und des Abfallaufkommens um 53 Prozent.

Sabana Grande, Puerto Rico:
Umsetzung verschiedener Pilotprojekte zur Steigerung der Energieeffizienz. Zum Beispiel Installation eines Solarröhrensystems, das Sonnenlicht vom Dach in die Innenräume reflektiert. Ergebnis: Reduktion des Energieverbrauchs des Testgebäudes um 60 Prozent.

Mixco, Guatemala:
Investition in ein neues Wärmerückgewinnungssystem für die Waschmittelproduktion, um in der Produktion entstehende Abwärme wieder für die Prozesse nutzbar zu machen. Ergebnis: Reduktion des Energieverbrauchs um rund 15 Prozent durch die Nutzung der 100 Grad heißen Abluft des Sprühturms für den Produktionsprozess.

Toluca, Mexiko:
Ernennung eines „Wasserkomitees“ zur effektiveren Überwachung und Steuerung des Wassermanagements. Es besteht aus Mitarbeitern aus Produktion und Verwaltung und hat die Aufgabe, den gesamten Wasserverbrauch monatlich genau zu kontrollieren sowie Möglichkeiten zur Reduzierung des Wasserverbrauchs und der Abwassermenge zu erarbeiten. Dabei wird der Einsatz von recyceltem Wasser in der Produktion ebenso genau geprüft wie die Effizienz des Wassereinsatzes in den Verwaltungsgebäuden.

Itapevi, Boituva und Diadema, Brasilien:
Organisation mehrtägiger Informationskampagnen durch die Mitarbeiter, um das Bewusstsein aller Kollegen für den verantwortungsvollen Umgang mit der Ressource Wasser zu erhöhen. Am Standort Diadema besuchten unsere Mitarbeiter zusätzlich 250 Wohnungen und Häuser in der Nachbarschaft. Dort verteilten sie Broschüren mit Informationen und Ratschlägen zum Wassersparen im Haushalt.

Itapevi, Brasilien:
Kontinuierliche Sensibilisierung der Mitarbeiter, deren Familien und Nachbarn für die Themen Umweltschutz, Gesundheit und Unfallprävention. Dabei greifen die Standorte auch auf unkonventionelle Aktionen zurück. Die Modenschau „Vom Müll zum Luxus“ in Itapevi beispielsweise zeigt anhand von kreativen Kunstwerken, welche Materialien und Gegenstände täglich in den Abfall wandern, um so das Bewusstsein für Wertstoffe zu steigern.

Asien / Pazifik

Cabuyao, Philippinen:
Durch Verbesserungen im Produktionsprozess konnten wir nicht nur Ausschuss und Fehlchargen deutlich reduzieren, sondern gleichzeitig auch die Betriebsstunden und damit den Energieverbrauch pro Produktionseinheit. Insgesamt führte die effizientere Produktionsplanung zu einer Reduktion des Energie- und Wasserverbrauchs um 15 Prozent beziehungsweise 36 Prozent.

Navi Mumbai (Thane), Indien:
Durch die Optimierung der Wasserführung in der Anlage zur Produktion von Schmelzklebstoffen nutzen wir die natürliche Schwerkraft des Wassers. Dadurch konnten wir Einsatz und somit den Energieverbrauch der Wasserpumpen reduzieren. Außerdem passten wir die Kühlwassertanks an die Standortkapazitäten an. Dadurch reduzierten wir den Wasser- und Energieverbrauch um 26 Prozent beziehungsweise 4 Prozent.

Pune, Indien:
Prozessoptimierung durch Installation einer neuen Extrudereinheit zum Mischen von Klebstoffen in der Klebstoffproduktion. Ergebnis: Senkung des Energieverbrauchs der Anlage um 30 Prozent.

 

Shanghai (Songjiang), China:
Als Ersatz für die herkömmlichen Heizlüfter unterstützt der Einsatz spezieller feuchtigkeitsabsorbierender Textilien in der Produktion die Trocknung unserer dort produzierten Industrieklebstoffe. Dadurch reduzierten wir den Energieverbrauch des Anlagenabschnitts um rund 60 Prozent.

Auckland, Neuseeland:
Durch die Installation eines geschlossenen Kreislaufsystems für gekühltes Wasser konnten wir den jährlichen Wasserverbrauch in der Klebstoffproduktion um rund 60 Prozent senken. Gleichzeitig sorgt der neue Prozess für deutliche finanzielle Einsparungen durch weniger Kosten für Wasserentnahme und -entsorgung.

Chonburi, Thailand:
Inbetriebnahme einer standorteigenen Abwasserbehandlungsanlage. Ermöglicht die Filterung des Abwassers aus der Kosmetikproduktion vor Weiterleitung an die städtische Kläranlage. Ergebnis: Reduktion der organischen Belastung des zu entsorgenden Abwassers um 62 Prozent. 

Mein Bericht